1、材料變色焦料或降解

主要原因:

溫度控制不當(dāng); 流道或澆口尺寸過小引起較大剪切生熱; 流道內(nèi)的死點導(dǎo)致滯留料受熱時間過長。

解決對策:

溫度的準(zhǔn)確控制。 為了能準(zhǔn)確迅速地測定溫度波動,要使熱電偶測溫頭可靠地接觸流道板或噴嘴壁, 并

使其位于每個獨立溫控區(qū)的中心位置, 頭部感溫點與流道壁距離應(yīng)不大于10mm為宜,應(yīng)盡量使加熱元件在
流道兩側(cè)均布。 溫控可選用中央處理器操作下的智能模糊邏輯技術(shù), 其具備溫度超限報警以及自動調(diào)節(jié)

功能,能使熔體溫度變化控制在要求的精度范圍之內(nèi)。

修正澆口尺寸。應(yīng)盡量避免流道死點, 在許可范圍內(nèi)適當(dāng)增大澆口直徑, 防止過甚的剪切生熱。內(nèi)熱式
噴嘴的熔體在流道徑向溫差大, 更易發(fā)生焦料、降解現(xiàn)象, 因此要注意流道徑向尺寸設(shè)計不宜過大。

2、澆口處殘留物突出或流涎滴料及表面外觀差

主要原因:

澆口結(jié)構(gòu)選擇不合理,溫度控制不當(dāng),注射后流道內(nèi)熔體存在較大殘留壓力。

解決對策:

澆口結(jié)構(gòu)的改進。通常,澆口的長度過長,會在塑件表面留下較長的澆口料把,而澆口直徑過大,則易導(dǎo)致
流涎滴料現(xiàn)象的發(fā)生。當(dāng)出現(xiàn)上述故障時,可重點考慮改變澆口結(jié)構(gòu)。熱流道常見的澆口形式有直澆口、
點澆口和閥澆口。

溫度的合理控制。若澆口區(qū)冷卻水量不夠,則會引起熱量集中, 造成流涎、滴料和拉絲現(xiàn)象,因此出現(xiàn)上
述現(xiàn)象時應(yīng)加強該區(qū)的冷卻。

樹脂釋壓。流道內(nèi)的殘留壓力過大是造成流涎的主要原因之一。一般情況下, 注射機應(yīng)采取緩沖回路或
緩沖裝置來防止流涎。

3、注射量短缺或無料射出

主要原因:

流道內(nèi)出現(xiàn)障礙物或死角; 澆口堵塞; 流道內(nèi)出現(xiàn)較厚的冷凝層。

解決對策:

流道設(shè)計和加工時, 應(yīng)保證熔體流向拐彎處壁面的圓弧過渡, 使整個流道平滑而不存在流動死角。

在不影響塑件質(zhì)量情況下, 適當(dāng)提高料溫,避免澆口過早凝結(jié)。

適當(dāng)增加熱流道溫度, 以減小內(nèi)熱式噴嘴的冷凝層厚度, 降低壓力損失, 從而利于充滿型腔。

4、漏料嚴重

主要原因:

密封元件損壞; 加熱元件燒毀引起流道板膨脹不均; 噴嘴與澆口套中心錯位, 或者止漏環(huán)決定的熔體絕
緣層在噴嘴上的投影面積過大, 導(dǎo)致噴嘴后退。

解決對策:

檢查密封元件、加熱元件有無損壞, 若有損壞, 在更換前仔細檢查是元件質(zhì)量問題、結(jié)構(gòu)問題,還是正常
使用壽命所導(dǎo)致的結(jié)果。

選擇適當(dāng)?shù)闹孤┓绞健８鶕?jù)噴嘴的絕熱方式, 防止漏料可采用止漏環(huán)或噴嘴接觸兩種結(jié)構(gòu)。應(yīng)注意使止
漏接觸部位保持可靠的接觸狀態(tài)。

在強度允許范圍內(nèi), 要保證噴嘴和澆口套之間的熔體投影面積盡量小, 以防止注射時產(chǎn)生過大的背壓使
噴嘴后退。采用止漏方式時, 噴嘴和澆口套的直接接觸面積要保證由于熱膨脹造成的兩者中心錯位時, 
也不會發(fā)生樹脂泄露。但接觸面積也不能太大, 以免造成熱損失增大。

5、熱流道不能正常升溫或升溫時間過長

主要原因:

導(dǎo)線通道間距不夠, 導(dǎo)致導(dǎo)線折斷; 裝配模具時導(dǎo)線相交發(fā)生短路、漏電等現(xiàn)象。

解決對策:

選擇正確的加工和安裝工藝, 保證能安放全部導(dǎo)線, 并按規(guī)定使用高溫絕緣材料, 定期檢測導(dǎo)線破損情況。

選擇適當(dāng)?shù)闹孤┓绞?。根?jù)噴嘴的絕熱方式, 防止漏料可采用止漏環(huán)或噴嘴接觸兩種結(jié)構(gòu)。應(yīng)注意使止
漏接觸部位保持可靠的接觸狀態(tài)。